Метод производства и процесс горячего ритменного стального планки
Фоновая техника:
На нынешнем рынке арматуры HRB400E приходится больше. Метод укрепления микроплавена является основным способом производства HRB400E в мире. Микроологоя - это в основном сплав с ванадием или сплав Niobium, который потребляет много сплавов каждый год. Из -за ограниченных минеральных ресурсов, содержащих ванадий и ниобий, поставка этих легирующих элементов жестко. Следовательно, если содержание сплава в сталелитейном баре HRB400E может быть уменьшено, оно принесет огромные экономические и социальные выгоды.
В существующей технологии двойная проводная производственная линия без уменьшения и размера катящейся мельницы обычно принимает укрепление сплавов ванадий для получения HRB400E, а содержание массы в ванадие составляет от 0,035% до 0,045%.
Китайский патент CN104357741A раскрывает своего рода высокопрочная стальная катушка HRB400E и ее метод производства. Через метод готовый продукт производится с помощью понижающей и размера, которая может гарантировать, что отделка свернутая сталь свернута при низкой температуре 730 ~ 760 ℃ для получения для более тонких зерен, этот метод не подходит для производственных линий без уменьшения размеров мельницы. Китайский патент CN110184516A раскрывает метод подготовки высокого провода φ6mm ~ hrb400e винт с спиралью. С помощью сильной пропускной способности оборудования, низкотемпература начинается с температуры нагрева, и реализовано производство без микроплавена. Недостатком этого метода является то, что требования к прочности и моторным характеристикам грубого и среднего прокатного оборудования относительно высоки, особенно для производственной линии прокатки кручения, что снижает экспериментальный срок службы оборудования и увеличивает стоимость технического обслуживания Оборудование, и устойчивость выхода высокой проволоки φ6mm ~ hrb400e катушки, создаваемой этим методом, является избыточным. Недостаточное количество, трудно гарантировать скорость квалификации производительности.
Элементы технической реализации:
Настоящее изобретение направлено на то, чтобы обеспечить метод получения горячих сыгранных стальных стержней, особенно метода для производства горячих спираль расходы
Техническая схема настоящего изобретения:
Производительный метод горячей ребристого стального стержня, спецификация ребристого стального стержня составляет φ8 ~ φ10 мм, а технологический процесс включает в себя отопление-заготовка-грубое прокатывание-среднее прокат-охлаждение-предварительная финиша-охлаждение-отделка-охлаждение-охлаждение Спиннинг-роликовый стол с воздушным охлаждением-Коллекция коила-охлаждение; Процент массы химического состава стали составляет C = 0,20%~ 0,25%, Si = 0,40%~ 0,50%, Mn = 1,40%~ 1,60%, P≤0,045%, S ≤0,045%, V = 0,015%~ 0,020%, Остальные являются Fe и неизбежными элементами примесей; Ключевые шаги процесса включают в себя: температура печи составляет 1070 ~ 1130 ℃, температура предварительной прокатки составляет 970 ~ 1000 ℃, а температура отделки катания составляет 840 ~ 1000 ℃. 880 ℃; температура укладки 845 ~ 875 ℃; Окончательная температура катания ниже температуры перекристаллизации в зоне аустенита; Быстрое охлаждение по вентилятору на роликовом столе с воздушным охлаждением, объем воздуха составляет 100%; Температура крышки составляет 640 ~ 660 ℃, температура крышки сохранения тепла составляет 600 ~ 620 ℃, а время на крышке сохранения тепла составляет 45 ~ 55 с.
Принцип изобретения: в температурном диапазоне 840-880 ℃ зерна аустенита удлинены путем деформации катания, но перекристаллизация не происходит. Тем не менее, полосы деформации генерируются в зернах аустенита, а концы полос деформации, как правило, находятся на границах зерна, и в зернах также есть полосы деформации в качестве очевидных границ зерна, чтобы разделить удлиненные зерна аустенита. Во время трансформации из аустенита в феррит как удлиненные границы зерна аустенита, так и зона деформации кажущейся зерна действуют как участки зародышеобразования для феррита, что приводит к уточнению феррита после трансформации. Низкая температура в отделении завораживает загрязняющую нагрузку на грубую и промежуточную прокатную мельницу и предварительные заводы и увеличивает срок службы оборудования.
Полезные последствия изобретения заключаются в следующем: добавив небольшое количество V для укрепления микроопла, прочность урожая улучшается, V и C образуют карбиды, которые осаждаются во время процесса охлаждения после прокатки и играют роль укрепления осадков Полем Горячий проводной стержень изобретения имеет прочность на растяжение 600-700 МПа, прочность доходности 420-500 МПа, средняя прочность на доход около 450 МПа и AGT> 10%, что обеспечивает достаточную маржу. Сила доходности стабильна, а коэффициент квалификации производительности превышает 99%. Технически изобретение решает проблему, что закрученная заворачивающаяся мельница трудно выполнить низкотемпературную прокатку, снижает стоимость предпосылки на обеспечение того, чтобы производственные мощности не были снижены, и приносит более высокие экономические выгоды.
Подробные способы
Содержание настоящего изобретения дополнительно описано ниже в сочетании с вариантами осуществления.
Способ производства группы высокой проволоки φ8mm ~ φ10mmhrb400e Стумированные улитки. Процесс проката: исходящая температура: 1080 ~ 1120 ℃, ввод, предварительно прокатывающий прокат 1030 ~ 1060 ℃, входя в отделочную температуру прокатки: 850 ~ 870 ℃, температура вращения: 850 ~ 870 ℃, объем воздуха вентилятора 100%, вход на изоляцию покрытие изоляции. Температура 640 ~ 660 ℃, 600 ~ 620 ℃ из покрытия сохранения тепла, время в крышке сохранения тепла составляет 45 ~ 55 с, и охлаждается естественным путем. Химический состав проволочного стержня воплощения по настоящему изобретению показан в таблице 1, а механические свойства проволочного стержня воплощения в настоящем изобретении показаны в таблице 2.
Химический состав (WT%) проводной стержня примера таблицы
Таблица 2 Механические свойства пример проволочных стержней
Прочность урожая высокой проволоки φ8mm ~ φ10mmhrb400e Стулочные улитки, произведенные методом изобретения, находится в диапазоне 420 ~ 500 МПа, AGT выше 10%, соотношение выхода прочности выше 1,35, а металлографическая структура в основном феррит феррит, коэффициент силы прочности выше 1,35, а металлографическая структура в основном феррит и жемчужный. , Стабильная производительность, достаточная сила доходности и маржа AGT, успех этого процесса имеет большое значение для снижения производственных затрат и увеличения прибыли для двойных линий прохождения кручения с относительно старым оборудованием.
Технические функции:
1. Спецификация производства горячего ритменного стального стержня, спецификация проволочного стержня составляет φ8mm ~ φ10 мм, а технологический процесс включает в себя отопление-заготовка-Грубое прокат-средний прокат-охлаждение-предварительное финишное-охлаждение-отделка-охлаждение-вращение - Веспорный таблица холодного ролика - высказывание катушки - охлаждение в сфере, охарактеризованное в том, что: процент массы химического состава составляет C = 0,20%~ 0,25%, Si = 0,40%~ 0,50%, Mn = 1,40%~ 1,60%, p≤ 0,045%, S≤0,045%, V = 0,015%~ 0,020%, остальные являются Fe и неизбежными элементами примесей; Ключевые этапы процесса включают в себя: температура постукивания составляет 1070 ~ 1130 ° C, температура предварительной фиксации составляет 970 ~ 1000 ° C, а отделочная проката выполняется. Температура составляет 840 ~ 880 ℃; температура вращения составляет 845 ~ 875 ℃; Окончательная температура катания ниже температуры перекристаллизации в зоне аустенита; Он быстро охлаждается вентилятором на роликовом столе с воздушным охлаждением, а объем воздуха составляет 100%; Таблица ролика изолирована путем закрытия изоляционного покрытия, температура входа в изоляционную крышку составляет 640 ~ 660 ℃, а температура выхода из изоляционного покрытия составляет 600 ~ 620 ℃, а время в изоляционном покрытии составляет 45 ~ 55S.
Техническое резюме
Спецификация производственного проводного стержня с горячим приглушенным стальным стержнем, спецификация с горячим проводным стержнем с пружинными стали составляет φ8mm ~ φ10 мм, процентное содержание массы химического состава стали составляет C = 0,20%~ 0,25%, Si = 0,40%~ 0,50% , Mn = 1,40%~ 1,60%, P≤0,045%, S≤0,045%, V = 0,015%~ 0,020%, остальные являются Fe, а не подчиненные элементы; Процесс проката: температура печи составляет 1070 ~ 1130 ℃, и предварительно проводится. Температура прокатки составляет 970 ~ 1000 ℃, температура отделки катания составляет 840 ~ 880 ℃; температура вращения составляет 845 ~ 875 ℃; Конечная температура проката ниже температуры рекристаллизации области аустенита; %; После закрытия изоляционного крышка ролика температура входа в изоляционную крышку составляет 640 ~ 660 ℃, а температура выхода из изоляционного покрова составляет 600 ~ 620 ℃, а время в изоляционном покрытии составляет 45 ~ 55 с. Добавляя небольшое количество сплавов V и отделочную прокатку при низкой температуре, изобретение не только обеспечивает стабильную работу оборудования, но и снижает содержание сплава и стоимость.
Время сообщения: 30-2022 августа